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Propuesta de mejora para la optimización de la productividad en una empresa metalmecánica a partir de la aplicación de las herramientas de manufactura esbelta
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Fecha
2025-12-17
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Editor
Universidad Católica de Santa María
Resumen
La empresa objeto de estudio pertenece al sector metalmecánico y se dedica al mecanizado
de piezas metálicas para diversos fines industriales. En este rubro, es común enfrentar
problemas relacionados con la precisión, tiempos de entrega y la optimización de recursos,
debido a la complejidad y variedad de los procesos productivos involucrados. En particular,
esta empresa enfrenta importantes desafíos que impactan negativamente en su productividad.
Uno de los principales problemas es la gestión ineficiente del flujo de trabajo, con procesos
descoordinados y tiempos de ciclo prolongados, lo que genera retrasos en las entregas.
Asimismo, se evidencian problemas de mantenimiento debido a paradas no planificadas y la
ausencia de un plan preventivo estructurado, además de espacios de trabajo desordenados,
producto de la falta de organización adecuada.
Estos problemas evidencian la necesidad de una propuesta de optimización basada en
herramientas de Manufactura Esbelta para mejorar la productividad. Se han elegido
herramientas específicas debido a su capacidad para abordar directamente los problemas
identificados. El mapeo de la cadena de valor (VSM) permite visualizar y eliminar los
desperdicios en el flujo de trabajo, mientras que la metodología 5S mejora la organización y el
orden en el espacio de trabajo, el mantenimiento productivo total (TPM) reduce las paradas no
planificadas mediante un mantenimiento preventivo, y la estandarización de trabajo asegura la
consistencia y eficiencia en los procesos, reduciendo errores y mejorando los tiempos de ciclo.
Al medir los indicadores y realizar una comparación entre el sistema actual y el propuesto,
se observa una variación significativa en los tiempos de ciclo. El primer proceso, relacionado a
los componentes grandes, se ha reducido su tiempo de ciclo en un 8.32% (2.62 horas), mientras
que el segundo proceso, relacionado a los componentes pequeños, ha disminuido en un 5.99%
(26.72 minutos). Además, otro indicador es la disponibilidad de las maquinarias, las cuales
varían entre un 77.87% y un 97.57%, siendo las máquinas más antiguas las que presentan los
valores más bajos, mientras que las máquinas CNC, más nuevas y tecnológicas, tienen los
valores más altos. Para optimizar este indicador y acercarlo al 100%, se propone implementar
procedimientos de mantenimiento preventivo estructurados, que incluirán una programación
rigurosa, monitoreo constante y capacitación del personal. En conjunto, estas acciones reflejan
cómo las herramientas de Lean Manufacturing contribuyen a la reducción de desperdicios, la
mejora en los plazos de entrega y la reorganización eficiente de los espacios de trabajo
Descripción
Palabras clave
Productividad, Lean Manufacturing, Industria Metalmecánica