Zeballos Gonzáles, WilbertLarico García, María Angélica2020-09-012020-09-012020-08-31https://repositorio.ucsm.edu.pe/handle/20.500.12920/10230El presente estudio se realizó en el área de operaciones agregados el cual abarca procesos de producción, mantenimiento y despachos de agregados y tiene como finalidad proporcionar a la empresa propuestas de mejora que ayuden a mitigar el problema principal e incrementar la productividad. Se realizó el análisis de la situación actual de la empresa en estudio donde se identificaron las deficiencias como las paradas de planta, demoras en los cambios de mallas por falta de conocimiento y paradas no planificadas; estas deficiencias generan el quiebre de stock de agregados, lo cual se reflejó en la falta de atención de 10 órdenes de compra, es decir 49, 122 m3 no atendidos, equivalente en soles a un total de S/. 1, 758, 306.19 de pérdidas. Por otro lado, el pago de penalidad por el incumplimiento de m3 con el cliente de S/. 218,245.00. Se identificaron los problemas y causales relacionados con la productividad que generan los retrasos de pedidos de agregados a clientes los cuales son las 22 paradas de planta al año ya que no existe una planificación; el incumplimiento de 10 órdenes de compra debido a que no existe una planificación de agregados; paradas de planta no planificadas debido a la falta de conocimiento en repuestos y plantas; respuestas del personal de mantenimiento tardías debido a que no cuentan con conocimientos en repuestos y plantas; falta de comunicación entre áreas ya que no existe un programa de charlas semanales; deficiente relación o comunicación entre las áreas, debido a la distancia entre plantas y falta de recursos y finalmente demoras por repuestos y herramientas en desorden, esto debido a que no existe un plan. Se realizaron propuestas de mejora en la línea de producción de agregados que permiten eliminar el quiebre de stock con clientes, y evitar los problemas identificados como son la planificación de producción de agregados utilizando el takt time siendo la planta capaz de producir 1m3 cada 2.29 minutos de agregado 1 1/2 “, 3.17 minutos para el Z5 y 2.44 minutos para el Z6A; planificación de paradas de planta semestrales a través del análisis fmeca; programación de reuniones semanales a encargados de áreas de planta 1 vez por semana a través del hoshin kanri; implementación 5 s; mantenimiento y entrega de 15 radios a los encargados de área y capacitaciones en repuestos y plantas; con el fin de incrementar la productividad. Se realizó el análisis costo beneficio de la propuesta de mejora que se planteará en la línea de producción de agregados y se estima tener un beneficio cuantitativo o ingreso anual vi de S/. 1, 976,551.19 con la implementación; con una inversión de S/. 51,404.46 estimado para 12 meses considerablemente aceptable. Lo que nos indica que estaríamos teniendo un retorno o saldo neto de S/. 1,925,146.73 para un periodo de 10 meses. Por otro lado, se obtuvo el beneficio costo de 38.45 lo que nos indica que por cada S/.1.00 invertido se tiene un beneficio de S/. 38.45 de retorno; con un ROI de 37.45 lo cual nos dice que se recupera hasta 37.45 veces la inversión realizada al término de 12 meses logrando incrementar la productividad al mejorar la línea de producción de agregados.application/pdfspainfo:eu-repo/semantics/openAccessProducción de agregadosIncremento de productividadinfo:eu-repo/semantics/bachelorThesishttps://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.11.04