Ramos Castro, Frank CesarBermejo Galdos, Mario Sebastian2026-08-042026-08-042026-07-21https://hdl.handle.net/20.500.12920/17302La presente investigación tuvo como objetivo principal aplicar las herramientas Lean para optimizar el proceso de soldadura en componentes de equipos mineros en una empresa metalmecánica del sur del Perú. Bajo un marco metodológico de enfoque mixto, de alcance explicativo y aplicado, con un diseño cuasiexperimental, se tomó como población de estudio a todos los componentes de equipos mineros en los cuales se aplica el proceso de soldadura, y se tomó como muestra al componente denominado “Tuerca de chancadora”. Los resultados de investigación demostraron que el proceso de soldadura contaba con un tiempo estándar de 10 a 11 días y un tiempo real de 15 a 16 días. Por otra parte, del total del reporte de no calidad, 37.50% pertenecía a la “Tuerca de chancadora”. Asimismo, del análisis de Ishikawa se evidenció que el 59.38% de los errores era por el factor “Método”. Seguidamente se implementó un formato de 9 pasos integrando las herramientas Lean tales como PHVA, diagrama de Ishikawa, técnica de los 5 porqués, diagrama de flujo, estandarización de procesos, principios y hábitos como Gemba y Kaizen. Con la aplicación se logró reducir el tiempo en días de 16 a 11 (32.33%) y los costos: El costo primo (mano de obra y materiales directos) es un de S/ 6,261.93 a S/ 4,104.67 (34.45%), por otra parte, se determinó la viabilidad económica de la propuesta mediante el análisis de ratios de costo-beneficio, obteniendo ratios de 1.57, 1.92, 2.44, como mínimo, promedio y máximo, respectivamente. Estos significan que, mínimamente, por cada sol invertido en costo se obtiene un beneficio de 0.57 soles; en promedio, por cada sol invertido se tiene un beneficio de 0.92 soles; y un beneficio máximo de 1.44 soles por cada sol invertido.application/pdfspahttps://purl.org/coar/access_right/c_abf2Herramientas LeanSoldadura,http://purl.org/coar/resource_type/c_7a1fhttps://purl.org/pe-repo/ocde/ford#2.02.03